国内一家独创非开挖管道过路小型液压顶管机，厂家精工细作市政、园林、自来水、电力、通信、交通设施等地下非开挖顶孔顶眼非开挖小型液压顶管机dg型-60t/2小型液压顶管机结构及说明:用于新建高速公路管道顶孔穿线顶管使用。 一. 主机部分:一个60吨主油缸,活塞杆, 导向开关(自动换向阀),双向油管,活动插板,前后两个油缸支撑铁板,两端四只调整丝支撑杆(固定调整主机工作时的稳定性)等相关配件组成. 二. 液压泵站机组:方便运输及工作场地的转换.动力在原来电机的基础上升级为机动力,解决了野外施工用电难的现象,机采用常柴15马力,大大提升了工作效率,压力表,溢流阀(管式),齿轮泵为6jgh压力大可达到20mpa. 三. 主机挡板两块:(用于工作坑主机两端固定机体) 四. 支撑板八块:(用于增大机体调整丝与挡板的接触面积) 五. 顶杆30米(用于工作时的顶孔) 六. 拉头(扩孔器)2只(用于扩孔布放各种管道) 七. 扩孔直径分别为150mm,250mm，350mm 八. 顶孔长度一般为1-30米. 九. 扩孔直径和长度的标准根据地势和土质情况而定. 十. 主机外形尺寸(mm) 1950x410x450 十一. 泵站外型尺寸（m）1.0x0.7x0.6 十二. 顶杆尺寸(mm)φ50-1000 十三. 挡板尺寸(m) 0.7x0.7 十四. 主机质量(kg) 150 十五. 泵站质量(kg) 120 十六. 顶进力(kn) 260-300 十七. 回拖力( kn) 300-600 十八. 单次顶进行程(m) 0.5 十九. 非开挖小型液压顶管机顶管机性能及特点: 采用预顶反拉扩孔,先将顶杆依次顶出对面出口,随后安装锥形拉头,再将需要穿越的管子与拉头连接,撤杆,扩孔,回拖管子一次完成. 二十. 施工前准备工作: 1. 施工前选择开挖工作坑,将主机放入工作坑内,作业坑的选择与开挖对工程施工的成败很关键. 2. 首先必须掌握施工路段地下设施及管线障碍物的情况后在选择开挖工作坑及顶进工作.如(光缆,电缆,燃气管道,热力管道,污水管道,自来水管道的深度及位置)同时要了解该路段有无回填垃圾,石头,地基等障碍物. 3. 确定掌握了解地下情况后,方可确定施工路线及作业坑的位置,以防在施工顶进和回拖过程中遇到障碍物损坏机械及配件. 二十一.工作坑的施工及尺寸 1. 主机工作坑长2.2米,宽1.2米(深度根据扩孔直径和地下设施而定) 2. 马路对面的工作坑和主机的工作坑一定要居中,两工作坑的长度的边一定要垂直,以保证主机在工作坑里找正位置及固定主机顶进时不容易偏离方向. 3. 在遇到地下障碍物不能正常顶进时,不要心存侥幸心理冒然顶进,根据实际情况必须重新选择新工作坑. 4. 如发现顶进尺寸已经超过路面尺寸而没有发现顶杆出土或动力出现严重受力油压表突然升高等现象,基本确定地下有障碍物. 二十二.主机的调整与固定: 1. 将主机用三脚架或吊车平稳的放入工作坑. 2. 将两块挡板分别放在主机的前后,挡板的一面紧靠墙壁. 3. 将八个支撑板分别扣在调整丝的球头上,用来调整主机方向和固定主机. 4. 将水平尺放在顶杆及滑杆上将主机调平. 5. 用线坠沿施工路线把主机工作坑与对面出口工作坑三点一线调直,然后检查方向水平是否有变动后固定主机. 二十三.液压泵站工作前检查: 1. 检查机机油,,水,液压油是否正常. 2. 两颗高压油管分别接在主机的换向阀上,打开压力表开关. 3. 泵站启动将机调整到中速状态,搬动换向阀手柄将主油缸完全顶出，反复运行几次，油缸收缩到顶点，搬动换向阀不放，观察压力表的压力应在12兆帕,将溢流阀手柄固定,泵站调整完毕. 二十四.工作顶进与操作: 将头杆(1.5米)放在主机向前顶进的方向,丝扣的一头插在活动板的孔里,然后搬动换向阀手柄将头杆慢慢顶进后把插板移动向前插上再顶，以此类推,此设备为单向顶进双插板设计，操作简单，应用方便。 二十五.布防管线: 回拖管道时首先将应用的拉头做好,拉头的设计要根据布防管道的直径和数量来决定的，顶置对面发现根杆时，再继续顶进，让根杆完全出土后将其卸下，在1.0米钻杆上把应用适合尺寸的扩孔拉头拧紧，在拉头的后面做管材连接，随后设备回拖扩孔卸杆一次完成。在施工过程中，如遇到特殊土质，管径过大，需要一次性回拖管材的根数过多，可直接与厂方技术人员及时联系，在专业技术人员指导下完成。切勿盲目施工，造成管材中途脱落或设备的损坏。 二十六.使用中常见问题排除: 在顶进或回拖过程中出现速度过缓或停止现象,应检查液压油是否有缺油现象,压力手柄(溢流阀)是否松动使压力降低.(调节压力阀到正常状态,压力一般不超过15兆帕)检查油质是否有杂质把溢流阀或换向阀关键部位堵塞,(应拆下清洗干净在安装后恢复正常状态). 新的或久置的油压千斤顶，因油缸内存有较多空气，开始使用时，活塞杆可能出现微小的突跳现象，可将油压千斤顶空载往复运动2-3次，以排除腔内的空气。长期闲置的千斤顶，由于密封件长期不工作而造成密封件的硬化，从而影响油压千斤顶的使用寿命，所以油压千斤顶在不用时，每月要将油压千斤顶空载往复运动2-3次。 二十七. 液压缸常见故障分析及排除方法 故障现象： 1、空气侵入 2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松 3、活塞杆与活塞不同心 4、活塞杆全长或局部弯曲 5、液压缸的安装位置偏移 6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等) 7、缸内腐蚀、拉毛 8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良 故障分析，排除方法爬行： 1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气 2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油) 3、校正二者同心度 4、校直活塞杆 5、检查液压缸与导轨的平行性并校正 6、镗磨修复，重配活塞 7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨 8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态冲击 1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用 2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用 3、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象 4、修正研配单向阀与阀座推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止 5、液压缸和活塞配合间隙太大或o型密封圈损坏，造成高低压腔互通 6、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通 7、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加 8、泄漏过多 9、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸两端高低压油腔互通，运行速度逐渐减慢直至停止 1、单配活塞或液压缸的间隙或更换o型密封圈 2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 3、放封，以不漏油为限校直活塞杆 4、寻找泄漏部位，紧固各接全面 5、分析发热原因，设法散热降温，如密封间隙过大则单配活塞或增装密封杆 二十八. 油压缸进度缓慢爬行现象及解决办法 １、液压缸有杆腔和无杆腔存有气体而产生的低速爬行，可通过反复运行液压缸达到排气的目的，必要时在管路或液压缸的两腔设置排气装置，在液压系统工作时进行排气。 ２、液压缸设计间隙不当产生的低速爬行，可正确设计液压缸内部活塞和缸体、活塞杆和导向套之间的滑动配合间隙，理论上的配合间隙为ｈ９／ｎ或ｈ９／ｆ８，也有ｈ８／ｆ８，液压缸的缸径和杆径由小到大，如都按此来设计配合间隙，对于较大缸径（≥２００ｍｍ）和杆径（≥１４０ｍｍ）的配合间隙就显得间隙过大，实际应过程中，这类液压缸的低速爬行现象较小缸径的液压缸出现的多，国外此类液压缸滑动面的配合间隙一般设计为０．０５ｍｍ∽０．１５ｍｍ，从实际比较的结果来看，液压缸的低速爬行问题明显改善。因此对大缸径的液压缸建议选用这种方法。 ３、液压缸内导向元件摩擦力不均匀产生的低速爬行，建议优先采用金属作为导向支撑，如ｑｔ５００－７、ｚｑａｌ９－４等，如采用非金属支撑环，建议选用在油液中尺寸稳定性好的非金属支撑环，特别是热膨胀系数应小，另外对支撑环的厚度，必须严格控制尺寸公差和厚度的均匀性。 ４、对于密封件材质问题引起的液压缸低速爬行，建议在工况允许的条件下，优先采用以聚四作为密封的组合密封圈，如常用的格莱圈、斯特封等等；如选唇口密封，建议材料优选丁晴橡胶或类似材料的密封件，其跟随性较好。 除上述方法外，液压缸的缸体壁厚在允许的情况下，安全系数尽量选大一些，使缸体厚壁增加，特别是高压工况下使用的油缸，以减小油压下的缸体变形，变形后的缸体也会引起液压缸低速爬行。 二十九. 液压缸早期活塞杆外泄漏原因分析及改进措施 　　1、液压缸早期发生活塞杆外泄漏的原因分析 　　传统意见认为，造成液压缸早期活塞杆外泄漏的主要原因密封圈失效和油液污染。通过对市场因活塞杆外泄漏退回的液压缸拆检，确实发现密封圈出现不同程度的磨损、划伤、老化等现象，从液压缸密封圈失效的实际检测情况来看，主要原因如下： 　　（1）防尘圈防尘效果差。 　　在实际使用上中，人们对液压缸防尘圈防尘效果重视程度不够，体现在以下2个方面： 　　①防尘圈结构选型不合理。如随着工程机械多用途的应用，尤其是个体用户在高污染的煤矿、矿山等场所，每日连续十几个小时超载、超温使用，要求防尘圈必须具有高抗污染、抗高温的功能。目前单唇口防尘圈已不能适应工程机械的需要，从拆检的液压缸防尘圈来看，基本失去防尘功能，使污染物从活塞杆进入，造成密封磨损失效。 　②防尘圈在装配过程中保护措施差。主要表现在建筑工程机械整机喷漆过程中，对液压缸防尘圈不采取保护措施，造成防尘圈唇口部位存在残留油漆，对防尘圈起到一定破坏作用，影响防尘效果。从拆检的液压缸发现防尘圈内部存有油漆，可以说明这一点。 　　（2）轴用组合封结构不合理。 　　目前活塞杆主要密封结构是防尘圈+低压密封（y形圈）+高压密封（轴用组合封），y形圈经过多年研究，是比较成熟的结构，加上进口y形圈的应用，低压密封质量基本不存在问题。轴用组合封进口件价格较高，而国产件密封唇口设计角度不合理，容易使唇口在高温状态下发生材料流动问题，使密封唇口尺寸和形状发生改变，造成密封性能失效，使压力集中在低压密封y形圈处，以至出现早期活塞杆外泄漏问题。从拆检的液压缸中，发现以上问题确实存在。 　　（3）活塞杆表面碰伤。 　　在油缸正常运行时，因工作不慎将异物砸在伸出的活塞杆表面上，造成活塞杆表面出现微小凹坑，增大了密封圈与活塞杆的摩擦力，使密封圈磨损失效。目前这已成为液压缸早期活塞杆外泄漏的主要问题之一。 　　（4）活塞杆与导向套的配合间隙选配不合理。 　　按照液压缸设计原则，活塞杆与导向套的配合公差是h9/f8。但在实际应用中，如果二者配合为小公差值，由于工程机械长时间超载使用，高温情况下材料膨胀，容易造成活塞杆表面油膜锐减，密封唇口润滑效果降低，局部温度超过密封圈容许温度，使密封圈高温老化，失去密封效果。市场用户反馈活塞杆表面出现发黑问题，就是以上原因造成的。 　　从连续几年的液压缸活塞杆外泄漏质量原因调查、分析来看，以上几个问题是造成液压缸早期发生活塞杆外泄漏的主要原因，比例达60%以上。 　　2、降低液压缸早期活塞杆外泄漏的主要措施。 　　（1）选择内外双唇口防尘圈。使防尘圈起到阻止污物从唇口和槽底处进入液压缸。 　　（2）对防尘圈在液压缸和整机喷漆过程中增加保护措施。借鉴国外液压缸防尘圈保护经验，要防尘圈唇口处安装一个特制密封圈，可将油漆与防尘圈进行有效隔离，在喷漆完成后，再将特制密封圈去掉。 　　（3）改进轴用组合封结构。在轴用组合封棱边增加r1圆弧过渡和密封唇口增加7°偏角，避免高温时密封唇口处和棱边材料发生流动问题。通过这一改进，即使产生唇口材料出现流动情况，由于存在材料流动空间，也不会降低轴用组合封密封效果。 　　（4）活塞杆表面中频淬火。通过中频淬火，提高活塞杆基体硬度，既可以增加活塞杆表面抗碰伤能力，又便于降低活塞杆表面粗糙度值。另外还有意见认为，由于存在深度2mm以上的淬硬层，使整个活塞杆形成一个圆筒结构，可提高活塞杆抗弯强度。 　　（5）采取活塞杆表面保护措施。随着人们对建筑工程机械在工作中发生液压缸活塞杆碰伤问题的深入认识，生产厂已经开始对活塞杆碰伤比较严重的翻斗液压缸，在活塞杆耳环处增加一个保护板，能够有效降低和避免活塞杆碰伤的隐患。 　　（6）合理设计和选配活塞杆与导向套的配合间隙。在保证密封圈挤出安全间隙的前提下，尽量通过支承环使二者的配合间隙有足够的油膜厚度，保证密封唇口的润滑，避免因产生于摩擦而出现异常高温状态。 三十. 液压油更换常识 工程机械上的液压元件很多，需要充足的液压油。当液压油因使用时间过长变质而需要更换时，有人错误地认为，只需将液压油箱内的油放光、加满新的液压油即可。 但此时液压油管和液控阀中还残留有许多旧液压油，设备使用时新旧油混合使用会加快新油变质的速度。 正确的换油步骤应首先放掉液压油箱中的液压油，清洗干净油箱后加入新液压油,再拆下回路总管，启动发动机后低速运转，使油泵工作，分别操纵各机构，靠液压油将回路中的旧油逐一排出，直至回油总管有新油流出为止，后，将回油总管与油箱连接，往油箱中补充新液压油至规定位置即可。 液压机械用油(液压油)的污染与危害 一.油液中混入水分 　　1．油液中水分进入的途径。 　　(1)油箱盖因冷热交替而使空气中的水分凝结成水珠落入油中。 　　(2)冷却器或热交换器密封损坏或冷却管破裂使水漏入油中。 　　(3)通过液压缸活塞杆密封不严密处进入系统的潮湿空气凝聚成水珠。 　　(4)用油时带入的水分以及油液暴露于潮湿环境中与水发生亲合作用而吸收的水。 　　2．油液中混入水分后的危害 　　(1)油液中混入一定量的水分后，会使液压油乳化呈白浊状态。如果液压油本身的抗乳化能力较差，静止一段时间后，水分也不能与油分离，使油总处于白浊状态。这种白浊的乳化油进入液压系统内部，不仅使液压元件内部生锈，同时降低其润滑性能，使零件的磨损加剧，系统的效率降低。 　　(2)液压系统内的铁系金属生锈后，剥落的铁锈在液压系统管道和液压元件内流动，蔓延扩散下去，将导致整个系统内部生锈，产生更多的剥落铁锈和氧化物。 　　(3)水还会与油中的某些添加剂作用产生沉淀和胶质等污染物，加速油的恶化。 　　(4)水与油中的和作用产生酸和，使元件的磨蚀磨损加剧，也加速油液的氧化变质，甚至产生很多油泥。 　　(5)这些水污染物和氧化生成物，随即成为进一步氧化的催化剂，终导致液压元件堵塞或卡死，引起液压系统动作失灵、配油管堵塞、冷却器效率降低以及滤油器堵塞等一系列故障。 　　(6)另外，在低温时，水凝结成微小冰粒，也容易堵塞控制元件的间隙和死口。 　　三十一. 　油中侵入空气 　　油液中的空气主要来源于松动的管接头，不紧密的元件接合面，暴露在油面上的油管以及密封失效处，油液暴露在大气中也会溶人空气。此外，当油箱内的油量较少时，加速了液压油的循环，使气泡排除困难，同时油泵吸油管“吃油”深度不够也使空气容易进入。 　　混入液压系统的空气，通常以直径为0．05～0．50mm的气泡状态悬浮于液压油中，对液压系统内液压油的体积弹性模量和液压油的粘度产生严重影响，随着液压系统的压力升高，部分混入空气溶人液压油中，其余仍以气相存在。当混入的空气量增大时，液压油的体积弹性系数急剧下降，液压油中的压力波传播速度减慢，油液的动力粘度呈线性增高。悬浮在油液中的空气与液压油结合成混合液，这种油液的稳定性决定于气泡的尺寸大小，对液压系统等产生重大的影响，可能出现振动、噪声、压力波动、液压元件不稳定、运动部件产生爬行、换向冲击，定位不准或动作错乱等故障，同时还使功耗上升，油液氧化加速以及油的润滑性能降低。 厂家现有机型：液压顶管机30吨60吨120吨，水泥管顶管机320吨500吨，水平定向钻机20吨28吨33吨，小型钻机两项电，三相电大型非开挖水钻顶管机等，欢迎来场参观订货。【防伪必纠】厂家。